مبنى مصنع كبير للصلب الخفيف للتصنيع الصناعي

مشروع مصنع نيكسوس لتصنيع الصلب الخفيف
الدولة: هولندا
الموقع: المنطقة الصناعية في روتردام، هولندا
نوع المشروع: مبنى مصنع صلب خفيف / ورشة عمل فولاذية بإطار بوابي
نظام الهيكل: هيكل إطار فولاذي بوابي متعدد الامتدادات
التطبيق: الإنتاج الصناعي، تجميع المركبات، تخزين المعدات ودوران الخدمات اللوجستية

مصنع نيكسوس لتصنيع الصلب الخفيف هو مشروع ورشة عمل فولاذية مسبقة الصنع واسعة النطاق يقع في المنطقة الصناعية في روتردام، هولندا. تم تصميم المبنى كهيكل مصنع صلب خفيف للإنتاج الصناعي، وتجميع المعدات، ومواقف المركبات، ودوران الخدمات اللوجستية.

اعتمد المشروع نظام إطار فولاذي بوابي متعدد الامتدادات مع أعمدة فولاذية مسبقة الصنع في المصنع، وعوارض سقف، وأعضاء تدعيم، ومدادات مجلفنة، وتغطية سقف، وألواح جدران، وشرائط إضاءة علوية، ومكونات تصريف. ركز التصميم العام على التركيب السريع، والأداء الهيكلي المستقر، واستهلاك الصلب المتحكم فيه، ومقاومة التآكل طويلة الأمد في ظل الظروف الصناعية الأوروبية.

تم تطوير التصميم الهيكلي وفقًا للإطار الأوروبي لتصميم الهياكل الفولاذية، بما في ذلكEN 1993-1-1:2022 Eurocode 3 — تصميم الهياكل الفولاذية، جنبًا إلى جنب مع الملحق الوطني الهولندي للتحقق من أحمال الرياح والثلوج المحلية.

بالنسبة لهذا المشروع، تم فحص افتراضات أحمال الرياح والثلوج بناءً على التطبيق المحلي لليورو كود 1 في هولندا، بما في ذلك:

• NEN-EN 1991-1-4+A1+C2:2011/NB:2019 لإجراءات الرياح
• NEN-EN 1991-1-3+C1+A1:2019/NB:2019 لأحمال الثلوج
• EN 1993-1-1:2022 لتصميم أعضاء الهيكل الفولاذي
• EN 1090-2:2018+A1:2024 لجودة تصنيع وتنفيذ الهياكل الفولاذية

يستخدم اليورو كود 3 لتصميم المباني الفولاذية والأعمال المدنية، بينما توفر الملاحق الوطنية الهولندية المعلمات المحددة وطنيًا لإجراءات الرياح والثلوج في هولندا. تحدد EN 1090-2:2018+A1:2024 متطلبات التنفيذ الفنية للأعمال الفولاذية الإنشائية.

استخدم الهيكل الرئيسي الحامل للوزن صلبًا إنشائيًا مكافئًا لـ Q355 / S355 للأعمدة والعوارض والمكونات الرئيسية للتوصيل. استخدمت الأعضاء الثانوية مثل المدادات، والعوارض الجانبية، وأعضاء التدعيم، والإطارات المساعدة صلبًا مكافئًا لـ Q235 / S235 وفقًا لمتطلبات الحمل ومواضع التوصيل.

تم تصنيع جميع الأعضاء الفولاذية الرئيسية في الورشة قبل الشحن. شملت عملية التصنيع القطع باستخدام الحاسب الآلي، والتجميع الآلي، واللحام بالقوس المغمور، والتصحيح، والحفر، والتجميع التجريبي، والسفع بالخردق، والطلاء، والتوسيم، وتحميل الحاويات. ساعدت سير العمل المسبق الصنع هذا في المصنع على تقليل اللحام في الموقع، وتحسين دقة التركيب، وتقصير فترة التركيب الإجمالية.

للامتثال للمواد الأوروبية، يمكن الرجوع إلى الصلب الإنشائي المدرفل على الساخن مقابلEN 10025-2:2019، والتي تغطي شروط التسليم الفنية للصلب الإنشائي غير السبائكي.

تم التحكم في عملية اللحام من خلال إجراءات WPS و PQR المعتمدة. تم إكمال اللحامات الرئيسية باستخدام اللحام بالغاز المحمي واللحام بالقوس المغمور اعتمادًا على نوع العضو، وسمك اللوح، وتكوين الوصلة.

اتبعت مراقبة جودة اللحام:

• EN ISO 15614-1:2017+A1:2019 لتأهيل إجراءات اللحام
• EN ISO 9606-1:2017 لتأهيل اللحامين
• EN ISO 5817:2023، مستوى الجودة C للحامات الإنشائية العامة ومستوى الجودة B للحامات الحرجة المختارة

تغطي EN ISO 15614-1:2017/A1:2019 تأهيل إجراءات اللحام للمواد المعدنية، بينما تحدد EN ISO 5817:2023 مستويات الجودة للعيوب في الوصلات الملحومة بالصهر.

بالنظر إلى البيئة الصناعية الرطبة في هولندا، تم معالجة الأعضاء الفولاذية بنظام طلاء واقٍ مصمم لـISO 12944 C3 عالي / C4 متوسط بيئة التآكل.

شملت عملية مقاومة التآكل:

1. السفع بالخردق إلىSa 2.5وفقًا لـ ISO 8501-1
2. التحكم في خشونة السطح قبل الطلاء
3. برايمر إيبوكسي غني بالزنك، حوالي 75 ميكرومتر DFT
4. طبقة وسيطة من الإيبوكسي، حوالي 100 ميكرومتر DFT
5. طبقة علوية من البولي يوريثان، حوالي 60 ميكرومتر DFT
6. إجمالي سمك الفيلم الجاف: حوالي 235 ميكرومتر

تحدد ISO 8501-1:2007 درجات الصدأ ودرجات التحضير للركائز الفولاذية، بينما توفر ISO 12944-5:2019 إرشادات حول أنظمة الطلاء الواقية للحماية من التآكل للهياكل الفولاذية.

خلال مرحلة التصميم المبكرة، تواصل فريق الهندسة لدينا مع العميل بشأن امتداد المبنى، والخلوص الداخلي، ودوران المركبات، وتصريف السقف، وتخطيط الإضاءة العلوية، ومتطلبات مقاومة التآكل، وظروف أحمال الرياح والثلوج المحلية.

قبل التصنيع، قام العميل بمراجعة رسومات الترتيب العام، وتخطيط براغي التثبيت، ونموذج الإطار الفولاذي، وتخطيط تغطية السقف والجدران، وتسلسل تحميل الحاويات. قدمنا تفاصيل تصنيع مدعومة بنمذجة معلومات البناء (BIM) لتقليل تعارضات الموقع وتحسين كفاءة التركيب.

وصلت الدفعة الأولى من المكونات الفولاذية إلى ميناء الوجهة بعد حوالي 34 يومًا من التحميل. تم توسيم جميع الأعضاء الفولاذية وفقًا لتسلسل التركيب، مما ساعد فريق البناء المحلي على تحديد الأعمدة والعوارض وأعضاء التدعيم والمدادات ومكونات السقف بسرعة.

اكتمل المشروع في يوليو 2024. من خلال المكونات الفولاذية مسبقة الصنع، والتصميم الأمثل للإطار البوابي، وتفاصيل التصنيع الدقيقة، حقق المبنى استهلاكًا فعالًا للصلب يبلغ حوالي46.5 كجم/متر مربع، مع الحفاظ على مساحة واسعة، وتركيب سريع، ومتانة موثوقة طويلة الأمد.

يوفر المصنع المكتمل الآن مساحة صناعية واسعة ومرنة ومنخفضة الصيانة للإنتاج والتخزين ودوران المركبات وعمليات الخدمات اللوجستية.